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标题: 经验交流--二次装夹时快速重定位 [打印本页]
作者: NOMO012000    时间: 2012-8-10 23:34
标题: 经验交流--二次装夹时快速重定位
我们在加工时经常会遇到这样一种情况：相互垂直的两个平面都要打孔或开槽，并且两者有比较严格的位置关系。例如下图这个盒盖子，方槽的边和上面的孔中心距离为2.3，孔打完后，翻身装夹挖槽，如何保证这个误差比较小，换装又比较容易呢？---这次我就遇到了这样一个具体问题。
作者: qeab0908    时间: 2012-8-10 23:37
做定位治具
作者: 28.    时间: 2012-8-10 23:38
基准定位.就是两面某一位置的基面做定位,工厂量产常用
作者: NOMO012000    时间: 2012-8-10 23:39
起因是由于盒子坯料在UV喷绘时没有精确对准边沿，拿回来发现图案有的偏左，有的偏右。就是下图红色箭头部分每个都不一样
作者: NOMO012000    时间: 2012-8-10 23:43
我表面打孔时必须跟着图案打，用尖针定位后，直接打出一个面上的所有孔，这还比较好办。
作者: 跨越彩虹    时间: 2012-8-10 23:44
看第一图好像不用翻身啊，是背面还要加工吗？
作者: NOMO012000    时间: 2012-8-10 23:48
哇，楼上回复的好快。

既然开贴了，只好硬着头皮发完.

翻身铣槽的时候，我是先搭俩块平行块，压板压住（红线是要找正的。
作者: NOMO012000    时间: 2012-8-10 23:51
1.先用寻边器找出平行块的边缘，记下位置。
2.然在工件打好的孔处插一个钻头柄（钻头选刚才打孔的那个钻头）。
作者: NOMO012000    时间: 2012-8-10 23:53
钻头柄顶住平行块边缘，这样工件的左右位置就确定了。主轴和工件的位置也确认好了
作者: NOMO012000    时间: 2012-8-10 23:54
压后就可以铣切了
作者: NOMO012000    时间: 2012-8-10 23:57
原帖由 跨越彩虹 于 2012-8-10 23:44 发表
看第一图好像不用翻身啊，是背面还要加工吗？

从背面开始加工是因为我要对准图案打孔。图案印刷位置一般都不怎么精确的，他们都是简单的用个塑料尺对一下就开始印刷了。
作者: NOMO012000    时间: 2012-8-11 00:00
把电路板装上后，不仅要求每个按键刚好从表面的孔冒出来，而且侧边的插座也要刚好冒出。
用这个方法还是比较快和准确的。
作者: NOMO012000    时间: 2012-8-11 00:04
用类似的方法，也可以打出侧边的沉头孔，同样十分快而精确。
作者: NOMO012000    时间: 2012-8-11 00:07
原帖由 28. 于 2012-8-10 23:38 发表
基准定位.就是两面某一位置的基面做定位,工厂量产常用

是的，但这里不适合，原因就是上面讲的，图案位置的偏移导致上面的孔也要跟着偏，所以每块板子的孔距离板边是不一样的
作者: NOMO012000    时间: 2012-8-11 00:11
侧边的那些沉头孔就是为了装这个铝支架的，上面有旋转波段开关，问题又来了，他的反面还有一个绿色插头要从下盖中穿出来。就是说上盖的沉头孔要和下壳即将铣切的方孔同样有严格的位置对应关系！

[ 本帖最后由 NOMO012000 于 2012-8-11 00:18 编辑 ]
作者: NOMO012000    时间: 2012-8-11 00:16
我的方法是：
1.先连同盖子和底壳一起装夹，一边靠死在平行块上。
2.主轴夹个和孔径一样大的断铣刀柄，摇动十字拖板让铣刀柄刚好插到一个孔内，记下位置。
3.去掉盖子，将底壳靠死在平行块上，以便确保和刚才位置一致。
4.移动一定距离铣切。

[ 本帖最后由 NOMO012000 于 2012-8-11 00:17 编辑 ]
作者: NOMO012000    时间: 2012-8-11 00:17
装上后效果。对的很准吧。
作者: NOMO012000    时间: 2012-8-11 00:21
虽然钻头定位的方法，精度不是很高很高，但一般对于DIY来说也够了。尤其是有一定数量要做的话，合理的用钻头定位其实还是不错的选择。
作者: wpq118    时间: 2012-8-11 00:27
这是做什么东东啊？高手啊！
作者: qeab0908    时间: 2012-8-11 00:33
你要不要先請印刷工廠刷印位置先對準

我看你的盒子在印刷,4個螺絲孔位已經鑽好..不如先做個印刷用的治具,請印刷工廠在印刷時,先對好位置印刷

你拿回來時,也用同樣治具去鑽孔~
作者: NOMO012000    时间: 2012-8-11 00:41
原帖由 qeab0908 于 2012-8-11 00:33 发表
你要不要先請印刷工廠刷印位置先對準

我看你的盒子在印刷,4個螺絲孔位已經鑽好..不如先做個印刷用的治具,請印刷工廠在印刷時,先對好位置印刷

你拿回來時,也用同樣治具去鑽孔~

是啊，您说到点子上了，下批活交给他们的时候，就同时做好定位治具，免得再印偏了。我曾经想到印刷时对位会有偏差，但没想到会偏差这么大。
作者: win_win    时间: 2012-8-11 02:19
NOMO兄厉害，产品有板有眼。没干过这活，俺学习来了。:em15:
作者: 圆圆方方    时间: 2012-8-11 05:01
学习
作者: fastarrow    时间: 2012-8-11 07:49
做的什么东东，看样子是定制的，售价和利润不错吧
作者: taeill    时间: 2012-8-11 10:50
呵呵 这活应该先打孔后印刷对位
必须先印刷后打孔的话 那应该给印刷部讲明位置精确度
位置偏1mm打不良
作者: 惠民    时间: 2012-8-11 10:51
有产品就是好，有钱赚。
作者: duanyz    时间: 2012-8-11 11:00
对那个uv喷绘很有兴趣哦，楼主争取点uv喷绘工作图片来看看好吗？
作者: NOMO012000    时间: 2012-8-12 00:08
原帖由 taeill 于 2012-8-11 10:50 发表
呵呵 这活应该先打孔后印刷对位
必须先印刷后打孔的话 那应该给印刷部讲明位置精确度
位置偏1mm打不良

话虽如此,但是我一批也就十来个的量,要求高了,老板就不愿意做了...

原帖由 惠民 于 2012-8-11 10:51 发表
有产品就是好，有钱赚。

其实一点都不好,图片看看很痛快,实际上是很累的,白天要上班,业余挤出时间搞,有时一弄就是一个通宵.
而且机构件部分其实只是一小部分工作量,电路设计\ 面包板模拟\单片机编程\PCB布线\材料采购\操作面板设计...直到最后焊接\装配\调试,中间每个环节都不能出问题,其中滋味如人饮水--甘苦自知.

原帖由 duanyz 于 2012-8-11 11:00 发表
对那个uv喷绘很有兴趣哦，楼主争取点uv喷绘工作图片来看看好吗？

手头没图片啊.这东西常用于广告业,也可制作标牌等小物件.
路边小店门面上写"专业平面喷绘"之类的通常就是用这种喷绘机.一般都是很大幅面的(A0幅面以上),油墨经紫外光照射后固化,可用于各种材质甚至玻璃.可以看成一台平面打印机.
要做的话,自己设计好图案(一般只接受COREL DRAW的CDR格式文件),不会弄的话也可以CAD画好后在COREL DRAW导入即可.
因为不像丝印那样需要制板,所以免制版费,且颜色随意,数量少的话,价格相对便宜.我们这里十几块钱一片吧,十片起印.
但是他只能干平面的活,如果物件比较高,超过喷嘴位置,就不能做了.或者工件表面不是平面(比如是球面)也不行,这就需要丝印了

[ 本帖最后由 NOMO012000 于 2012-8-12 00:38 编辑 ]
作者: zj77718    时间: 2012-8-12 01:28
来学习:em26:
作者: zzzx000321    时间: 2012-8-12 08:41
:em26:
作者: 7kh2    时间: 2012-8-12 08:49
免费学习真好呀。
作者: zzzx000321    时间: 2012-8-12 09:04
:em26:
作者: 童阿男    时间: 2012-8-12 10:54
请问 那些异性件怎么定位的？
作者: pf2051    时间: 2012-8-12 11:55
标题: 回复 楼主 NOMO012000 的帖子
印刷位置不准，但是相对位置是准的，楼主用块板子（pvc、钢板、亚克力都行，要厚点的）打上4个角的孔，位置和大小与壳子的4个角一样，正面打好后翻面，用于4个孔大小一样的钻头插进去对准前面做的板定位，然后用压板压好就可以了
作者: NOMO012000    时间: 2012-8-12 14:13
原帖由 pf2051 于 2012-8-12 11:55 发表
印刷位置不准，但是相对位置是准的，楼主用块板子（pvc、钢板、亚克力都行，要厚点的）打上4个角的孔，位置和大小与壳子的4个角一样，正面打好后翻面，用于4个孔大小一样的钻头插进去对准前面做的板定位，然后用压板 ...

谢谢指导.这也是个办法.
不过呢,要找4个一样大小的钻头我可能会有点困难,因为只有常用钻头我才会多备几个,不常用的我通常只有1个,比如1~10MM我每0.1一档每种各1只,10~13MM我是每0.5一档每种各一只.而4角的孔恰巧不是常用规格.

[ 本帖最后由 NOMO012000 于 2012-8-12 14:43 编辑 ]



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