转贴--车铣床精度检测方法及量表使用<一>

lpz

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实验目的：了解进行数控机床几何精度检测、加工精度检测常用的工具及其使用方法。
了解ISO标准、GB中常见的数控机床几何精度及加工精度检测项目标准数据。
掌握数控机床几何精度、加工精度检测方法。
实验内容：机床调平
常见几何精度检测
常见加工精度检测
相关知识提示 ：
数控车床几何精度检测
１．床身导轨的直线度和平行度
☆ 纵向导轨调平后，床身导轨在垂直平面内的直线度
检验工具：精密水平仪
检验方法：如 0001 所示，水平仪沿 Z 轴向放在溜板上，沿导轨全长等距离地在各 位置上检验，记录水平仪的读数，并记入“报告要求”中的表 1 中，并用作图法计 算出床身导轨在垂直平面内的直线度误差。

☆ 横向导轨调平后，床身导轨的平行度
检验工具：精密水平仪
检验方法：如 0002 所示，水平仪沿 X 轴向放在溜板上，在导轨上移动溜板，记录水平仪读数，其读数最大值即为床身导轨的平行度误差。
２．溜板在水平面内移动的直线度
检验工具：指示器和检验棒，百分表和平尺
检验方法：如 0003 所示，将直验棒顶在主轴和尾座顶尖上；再将百分表固定在溜板 上，百分表水平触及验棒母线；全程移动溜板，调整尾座，使百分表在行程两端读数相等，检测溜板移动在水平面内的直线度误差。
３．尾座移动对溜板移动的平行度
☆ 垂直平面内尾座移动对溜板移动的平行度
☆ 水平面内尾座移动对溜板移动的平行度
检验工具：百分表
检验方法： 如 0004 所示，将尾座套筒伸出后，按正常工作状态锁紧，同时使尾座尽可能的靠近溜板，把安装在溜板上的第二个百分表相对于尾座套筒的端面调整为零；溜板移动时也要手动移动尾座直至第二个百分表的读数为零，使尾座与溜板相对距离保持不变。按此法使溜板和尾座全行程移动，只要第二个百分表的读数始终为零，则第一个百分表相应指示出平行度误差。或沿行程在每隔 300mm 处记录第一个百分表读数，百分表读数的最大差值即为平行度误差。第一个指示器分别在图中 ab 位置测量，误差单独计算。
４．主轴跳动
☆ 主轴的轴向窜动
☆ 主轴的轴肩支承面的跳动
检验工具：百分表和专用装置
检验方法：如 0005 所示，用专用装置在主轴线上加力 F （ F 的值为消除轴向间隙的最小值），把百分表安装在机床固定部件上，然后使百分表测头沿主轴轴线分别触及专用装置的钢球和主轴轴肩支承面；旋转主轴，百分表读数最大差值即为主轴的轴向窜动误差和主轴轴肩支承面的跳动误差
５．主轴定心轴颈的径向跳动
检验工具：百分表
检验方法：如 0006 所示，把百分表安装在机床固定部件上，使百分表测头垂直于主轴定心轴颈并触及主轴定心轴颈；旋转主轴，百分表读数最大差值即为主轴定心轴颈的径向跳动误差
６．主轴锥孔轴线的径向跳动
检验工具：百分表和验棒
检验方法：如 0007 所示，将检验棒插在主轴锥孔内，把百分表安装在机床固定部件上，使百分表测头垂直触及被测表面，旋转主轴，记录百分表的最大读数差值，在 a、 b 处分别测量。标记检棒与主轴的圆周方向的相对位置，取下检棒，同向分别旋转检棒 90 度、 180 度、 270 度后重新插入主轴锥孔，在每个位置分别检测。取４次检测的平均值即为主轴锥孔轴线的径向跳动误差
７．主轴轴线（对溜板移动）的平行度
检验工具：百分表和验棒
检验方法：如 0008 所示，将检验棒插在主轴锥孔内，把百分表安装在溜板（或刀架）上，然后：（１）使百分表测头垂直在平面触及被测表面（验棒），移动溜板，记录百分表的最大读数差值及方向；旋转主轴 180 度，重复测量一次，取两次读数的算术平均值作为在垂直平面内主轴轴线对溜板移动的平行度误差；（２）使百分表测头在水平平面内垂直触及被测表面（验棒），按上述（１）的方法重复测量一次，即得水平平面内主轴轴线对溜板移动的平行度误差
８．主轴顶尖的跳动
检验工具；百分表和专用顶尖
检验方法：如 0009 所示，将专用顶尖插在主轴锥孔内，把百分表安装在机床固定部件上，使百分表测头垂直触及被测表面，旋转主轴，记录百分表的最大得数差值。
９．尾座套筒轴线（对溜板移动）的平行度
检验工具：百分表
检验方法；如 0010 所示，将尾座套筒伸出有效长度后，按正常工作状态锁紧。百分表安装在溜板（或刀架上），然后：（１）使百分表测头在垂直平面内垂直触及被测表面（尾座筒套），移动溜板，记录百分表的最大读数差值及方向；即得在垂直平面内尾座套筒轴线对溜板移动的平行度误差；（２）使百分表测头在水平平面内垂直触及被测表面（尾座套筒），按上述（１）的方法重复测量一次，即得在水平平面内尾座套筒轴线对溜板移动的平行度误差
10．尾座套筒锥孔轴线（对溜板移动）的平行度
检验工具：百分表和验棒
检验方法：如 0011 所示，尾座套筒不伸出并按正常工作状态锁紧；将检验棒插在尾座套筒锥孔内，指示器安装在溜板（或刀架）上，然后：（１）把百分表测头在垂直平面内垂直触及被测表面（尾座套筒），移动溜板，记录百分表的最大读数差值及方向；取下验棒，旋转验棒 180 度后重新插入尾座套孔，重复测量一次，取两次读数的算术平均值作为在垂直平面内尾座套筒锥孔轴线对溜板移动的平行度误差；（２）把百分表测头在水平平面内垂直触及被测表面，按上述（１）的方法重复测量一次，即得在水平平面内尾座套筒锥孔轴线对溜板移动的平行度误差
11．床头和尾座两顶尖的等高度
检验工具：百分表和验棒
检验方法：如 0012 所示，将检验棒顶在床头和尾座两顶尖上，把百分表安装在溜板（或刀架）上，使百分表测头在垂直平面内垂直触及被测表面（检验棒），然后移动溜板至行程两端，移动小拖板（Ｘ轴），记录百分表在行程两端的最大读数值的差值，即为床头和尾座两顶尖的等高度。测量时注意方向
12．刀架横向移动对主轴轴线的垂直度
检验工具：百分表、圆盘、平尺
检验方法：如 0013 所示，将圆盘安装在主轴锥孔内，百分表安装在刀架上，使百分表测头在水平平面内垂直触及被测表面（圆盘），再沿Ｘ轴向移动刀架，记录百分表的最大读数差值及方向；将圆盘旋转 180 度，重新测量一次，取两次读数的算术平均值作为横刀架横向移动对主轴轴线的垂直度误差
13. 刀架转位的重复定位精度、刀架转位 X 轴方向回转重复定位精度
检验工具：百分表和验棒
检验方法：如 0014 所示，把百分表安装在机床固定部件上，使百分表测头垂直触及被测表面（检具），在回转刀架的中心行程处记录读数，用自动循环程序使刀架退回，转位 360 度，最后返回原来的位置，记录新的读数。误差以回转刀架至少回转三周的最大和最小读数差值计。对回转刀架的每一个位置都应重复进行检验，并对每一个位置百分表都应调到零
刀架转位 Z 轴方向回转重复定位精度
14. 重复定位精度、反向差值、定位精度
检验工具：激光干涉仪或步距规，如 0015 所示
检验方法：因为用步距规测量定位精度时操作简单，因而在批量生产中被广泛采用。无论采用哪种测量仪器，在全程上的测量点数应不少于 5 点，测量间距按下式确定：Pi=iP+k(P 为测量间距； k 为各目标位置时取不同的值，以获得全测量行程上各目标位置的不均匀间隔，从而保证周期误差被充分采样
15. 工作精度检验
☆ 精车圆柱试件的圆度（靠近主轴轴端，检验试件的半径变化）
检测工具：千分尺
检验方法：精车试件（试件材料为 45 钢，正火处理，刀具材料为 YT30 ）外圆Ｄ，试件如 0016 所示，用千分尺测量靠近主轴轴端的检验试件的半径变化，取半径变化最大值近似作为圆度误差；用千分尺测量每一个环带直径之间的变化，取最大差值作为该项误差
切削加工直径的一致性（检验零件的每一个环带直径之间的变化）
☆ 精车端面的平面度
检测工具：平尺、量块
检验方法：精车试件端面（试件材料： HT150,180~200HB, 外形如图；刀具材料： YG8 ），试件如 0017 所示，使刀尖回到车削起点位置，把指示器安装在刀架上，指示器测头在水平平面内垂直触及圆盘中间，负Ｘ轴向移动刀架，记录指示器的读数及方向；用终点时读数减起点时读数除２即为精车端面的平面度误差；数值为正，则平面是凹的
☆ 螺距精度
检测工具：丝杠螺距测量仪
检验方法：可取外径为 50mm ，长度为 75mm ，螺距为 3mm 的丝杠作为试件进行检测（加工完成后的试件应充分冷却）。工件如 0018 所示
☆ 精车圆柱形零件的直径尺寸精度、精车圆柱形零件的长度尺寸精度
检测工具：测高仪、杠杆卡规
检验方法：用程序控制加工圆柱形零件（零件轮廓用一把刀精车而成）， 零件如图19 所示测量其实际轮廓与理论轮廓的偏差

[ 本帖最后由 lpz 于 2010-5-26 02:40 编辑 ]

lpz

发现这个转贴还真是个体力活，要把原贴的图一张张弄出来，排了一个多小时的版:em17:

冬天里的郭蝈

辛苦啦:em24:

春天的豆豆

记号~~

zlk1234

收藏，感谢楼主无私分享。辛苦了

fastarrow

带图转贴是件辛苦的事情，感谢

lwsh

好贴，留下了。。。。

闲云孤鹤

不错。。。。。收藏。。。

kkll_4_kkll

有空把此路走一遍.

laomaoyy

好贴，收藏了。

xshhh

好贴，收藏了。

hawkinsky

好贴呀！谢谢

夜行侠

学习ING，楼主辛苦了:em26:

gdsta

不错的资料!  顶起来!!!!! :em24: :em24:

zxl

一位师傅给我说过这么一句话,
中 国的床,空转时精度好的很,
一吃刀就完蛋了,
日本的床,空转时精度一般,
一吃刀就精度就上来了,
就这么奇怪.

intosnow

:em26: :em26:

zhlmnet

好东西啊

细雨清风

实用的好帖子，谢谢楼主分享。

fudepu

做个记号，等需要时再看

zhangyn1968

:em26: