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标题: 小玩玩: 57步进电机 改25v铣,(测试雕铁效果和极限)。 [打印本页]

作者: 上海一鑫    时间: 2011-11-12 20:55
标题: 小玩玩: 57步进电机 改25v铣,(测试雕铁效果和极限)。
看到论坛上 许多高手 改的25v数控雕铣,看看心动,回去不动。
原因  一是:没有雕金属的需要。
          二是:不想对铣进行大动作。

这次因为要在一个高个子 盒上开不规则的孔,不得不把 25V 简单改造了一下。

改造过程和材料:1:铣床上 没打一个孔。
                            2: 2.7A , 57步进电机 3个,同步轮3对
                            3:共享 雕刻机的驱动板 和电脑。
                            4:用铣的微进, 让小步进电机 驱动Z轴


  测量 雕铣效果: 达到开孔要求精度,铣复杂的不规则  曲线图型 成为可能, 效率提高。

      希望和  大家一起讨论 ,得到其他更好的 解决方案不。

[ 本帖最后由 上海一鑫 于 2012-1-8 19:58 编辑 ]
作者: 上海一鑫    时间: 2011-11-12 21:03
x轴:  雕PVC板 一块,固定57步进电机,拆去手轮,装上同步轮。
作者: 上海一鑫    时间: 2011-11-12 21:11
Y轴: 要车个接轴  ,使手轮 和同步轮,同时可以使用。 以后有时间 做个步进电机 离合器,摇动轻些。
作者: 刘氏刀友    时间: 2011-11-12 21:11
:em26: :em26:
作者: 刘氏刀友    时间: 2011-11-12 21:14
z轴控制微进给,是亮点,,,,,,,,,,,,,,,,,改数控另一个思路:em26: :em26:
作者: 起子    时间: 2011-11-12 21:15
貌似过程很简洁。
回差大不?
作者: 上海一鑫    时间: 2011-11-12 21:18
Z轴: 尝试性的一种方法 实验: 还没有做完成,很丑,试下来还不错,明天做个好看点的。
作者: 上海一鑫    时间: 2011-11-12 21:21
雕铣 进行中---
作者: 小黑子    时间: 2011-11-12 21:23
同意楼上的 确实图片太简略了把:em15:
作者: 上海一鑫    时间: 2011-11-12 21:32
锁紧 X Y 轴时,手轮有 15-20丝的回差,买回来 没有调正过。  在Mach 软件补偿一下,在0-90-180-270度的位置 走刀会慢, 加工结果好像还可以。
作者: fang    时间: 2011-11-12 21:33
各庄地道都有很多高招:em26: :em15:
作者: 江北阿余    时间: 2011-11-12 21:37
据说这样伤主轴
作者: 上海一鑫    时间: 2011-11-12 21:38
25V 原机 上有2个 M4螺丝,不知道什么用途,我先借用了,装个直角板  很省力。
作者: 有点笨    时间: 2011-11-12 21:41
:em26:
作者: 上海一鑫    时间: 2011-11-12 21:48
这样改的Z轴,尽量不要雕 浮雕,我做做 试验, 一般数控开孔,Z轴上下 和 手动 差不多的。
作者: 上海一鑫    时间: 2011-11-12 21:53
圆棒磨的 尖刀,就这个效果了。
作者: bg4igw    时间: 2011-11-12 23:03
好方法!等我买了铣床也改改试试
作者: win_win    时间: 2011-11-13 01:07
不错啊,新思路。:em26:
作者: hezixiang    时间: 2011-11-13 09:08
标题: ding
思路非常好,不动原机床筋骨。:em26:
作者: mengdll    时间: 2011-11-13 10:37
Z轴从动轮直径加大点,达到细分目的,且有力量。
作者: s4219    时间: 2011-11-13 15:18
很好的思路:em26:
作者: 研究生    时间: 2011-11-13 22:08
轨道不贴塑,带的动吗?
作者: liuwenbai    时间: 2011-11-13 22:30
简洁至上。
作者: fcbzf    时间: 2011-11-14 08:54
思路新颖,:em26:
作者: 上海一鑫    时间: 2011-11-14 10:26
首先感谢大家的鼓励。
实际使用情况:在原来的燕尾导轨 和丝杆上  涂 机油调稀锂基脂  的混合油。
在没有帖塑的情况下:测试  x轴  y轴 的 F=800以下,步进电机不失步,可靠运行。
Z轴 比较轻松,用电子手轮 来回走动   随机定位,数字显示 基本和MACH 显示 保持数据同步。

低成本的快速 改动,不破坏原来的结构,有兴趣的可以试试。 谁用谁知道。:em15:
作者: gbjs    时间: 2011-11-14 12:34
标题: 回复 板凳 刘氏刀友 的帖子
顶起:em26:
作者: gbjs    时间: 2011-11-14 12:35
标题: 回复 楼主 上海一鑫 的帖子
顶起:em26:
作者: 爱国者008    时间: 2011-11-14 12:58
:em26:
作者: 上海一鑫    时间: 2012-1-6 20:07
淘个涡轮箱 做的A轴,
用个树枝,试试效果,
回差不大,木头太烂。
作者: godson    时间: 2012-1-6 20:31
大型雕刻机啊
作者: fmtx    时间: 2012-1-6 21:15
这个改得好!:em26: :em26:
作者: osaki    时间: 2012-1-7 02:21
原帖由 上海一鑫 于 2011-11-12 20:55 发表
看到论坛上 许多高手 改的25v数控雕铣,看看心动,回去不动。
原因  一是:没有雕金属的需要。
          二是:不想对铣进行大动作。

这次因为要在一个高个子 盒上开不规则的孔,不得不把 25V 简单改造了一下 ...


好贴!:em15: :em00:

A轴好玩啊,不过A轴箱有点点大。。。不知道里面什么结构的

[ 本帖最后由 osaki 于 2012-1-7 02:22 编辑 ]
作者: dzq    时间: 2012-1-7 09:50
给个A轴结构吧呵呵!!!
作者: arp    时间: 2012-1-7 16:09
还算皮实
作者: 老撅杆    时间: 2012-1-7 21:59
改数控另一个思路.构思巧妙.
作者: 上海一鑫    时间: 2012-1-8 19:26
标题: 回答 32楼osaki 33楼dzq 的问题--
内部没有什么结构,是买的 1:60 的 涡轮箱产品(产品的回差要尽量的小)。
外面用 20mm的 PVC 包裹一下,  便于装步进电机和 固定在拖板上。

[ 本帖最后由 上海一鑫 于 2012-1-8 20:00 编辑 ]
作者: 上海一鑫    时间: 2012-1-8 20:13
25v 铣床,手动铣铝,精度还是不错的。

用57步进电机 改的,雕铁 行不行?

下面开始 试试在2mm厚的 冷扎板上,雕个  70X18 MM 的方孔,看看效果如何。
作者: 上海一鑫    时间: 2012-1-8 20:25
0.2mm 和  0.3mm  的下刀 好像还行,



0.4mm 下刀 不知道 怎样?做个刀路再试试。
作者: qwert1    时间: 2012-1-8 20:35
学习了:em00:
作者: 上海一鑫    时间: 2012-1-8 20:49
0.4mm 下刀开始 运行----
作者: 上海一鑫    时间: 2012-1-8 21:08
方孔铣通,内芯偏移--紧急停车,断刀发生:em17:

铣铁不好玩,看来四个边 不能铣通。
作者: 神猴悟空    时间: 2012-1-8 21:14
鑫哥,我顶你!!
作者: 上海一鑫    时间: 2012-1-8 21:16
谢谢   :em00: 达人秀 开始了
作者: liugaopeng    时间: 2012-1-8 21:33
:em26:
作者: wupingee    时间: 2012-2-10 15:25
改的非常好,不改变原有铣机,就能改成数控

真的非常好,小弟我学习了,我的小铣也打算这么改

真的很感谢阿
作者: liugaopeng    时间: 2012-2-10 16:00
:em26:
作者: BG4AZM    时间: 2012-2-21 23:25
太牛了!改日送你一根正宗小叶紫檀,雕个圆棒!
作者: 胖飞飞    时间: 2012-2-21 23:47
好思路,顶你!!:em26: :em26:
作者: 一无所扰    时间: 2012-2-22 00:11
:em25:
作者: cat7406    时间: 2012-10-6 15:45
这个很符合俺的要求,收藏了,日后就按照这个方案改啦!
作者: nhycf    时间: 2012-10-6 18:41
鑫哥的帖子被挖出来,顺势顶一把,锋芒
作者: csjwk    时间: 2012-10-7 17:17
用微动来改Z轴,速度会比较慢,下刀量会小点,拿来做雕还行。高速时,蜗轮会损耗得比较快,蜗轮是很难加油的,时间一长,精度下降!
作者: 炮塔铣    时间: 2012-10-7 19:20
快铣通的时候 已经铣好的那头用吸铁石或者表座 吸住 就不会漂移断刀了 一般淫我不告诉他。。。
作者: kingofchina    时间: 2013-10-1 20:05
改得不错,





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